W. Sutter Mineral Casting GmbH

Die Firma W. Sutter Mineral Casting GmbH ist ein renommierter Hersteller von Maschinenbetten aus Mineralguss. Auf diesem Gebiet haben wir uns seit unserer Gründung vor mehr als 5 Jahren zu einem führenden Anbieter entwickelt. Die W. Sutter Mineral Casting GmbH fertigt Maschinenbetten in einer Vielzahl von Größen und Formen, die individuell an die Anforderungen der Kunden angepasst werden können. Wir verwenden ausschließlich hochwertige Materialien und setzen modernste Fertigungstechniken ein, um zu gewährleisten, dass unsere Produkte den höchsten Qualitätsansprüchen gerecht werden. Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter der W. Sutter Mineral Casting GmbH sind Spezialisten für die Herstellung von Maschinenbetten aus Mineralguss und haben langjährige Erfahrung auf diesem Gebiet. Wir legen großen Wert auf die berufliche Entwicklung unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Deshalb investieren wir regelmäßig in die Aus- und Weiterbildung. Die W. Sutter Mineral Casting GmbH genießt in der Maschinenbaubranche einen guten Ruf. Wir beliefern Kunden auf der ganzen Welt. Wir sind stolz darauf, unseren Kunden Qualitätsprodukte und einen exzellenten Kundenservice zu bieten. Unser Ziel ist es, die Erwartungen unserer Kunden zu übertreffen. In den kommenden Jahren plant die W. Sutter Mineral Casting GmbH, ihr Angebot an Maschinenbetten aus Mineralguss zu erweitern. Wir werden weiterhin neue Technologien und Materialien entwickeln, um unsere führende Position in diesem Bereich zu stärken. Wir sind zuversichtlich, dass wir auch weiterhin erfolgreich sein werden und unseren Kunden Produkte und Dienstleistungen von höchster Qualität zur Verfügung stellen können.

Bei Mineralguss handelt es sich um einen Werkstoff, der vor allem im Maschinenbau eingesetzt wird. Mineralguss besteht aus mineralischen Füllstoffen wie Quarzkies, Quarzsand, Gesteinsmehl und einem geringen Anteil Epoxidbinder. Bei dieser Gussart werden mineralische Stoffe wie Quarzsand, Gips und andere Mineralien mit einem Bindemittel wie Epoxidharz oder Polyester vermischt. Der daraus resultierende Guss weist eine hohe Festigkeit auf, ist thermisch stabil, beständig gegen hohe Temperaturen und hat eine hohe chemische Beständigkeit.

 Die hohe thermische Stabilität und die Schwingungsdämpfung sind die Hauptvorteile von Mineralguss im Maschinenbau. Als Rohteil ist Mineralguss präziser als Rohteile aus Gusseisen oder Stahl. Aus diesem Grund ist eine Verkürzung des Herstellungsprozesses möglich. Gewinde, Rohre, Stahlbleche, Versorgungssysteme etc. können direkt eingegossen werden. Dadurch erhöht sich der Fertigungsgrad des Rohteils. Bei werkstoffgerechter Konstruktion ergeben sich geringere Bearbeitungskosten durch höhere Genauigkeit des Rohteils; geringere Montagekosten, da ein Teil der Montagearbeiten in die Vorstufe Rohteil vorverlegt werden kann. Durch den einstufigen Fertigungsprozess sind Mineralgussteile schneller verfügbar als Grauguss oder Stahlteile. Mineralguss hat eine hohe Festigkeit (er ist sehr robust und kann hohen Belastungen ohne Bruch oder Beschädigung standhalten). All dies macht ihn besonders geeignet für den Einsatz in Maschinen und Anlagen, z.B. in der Fördertechnik, im Schiffbau oder im Maschinenbau.

Ein weiterer Vorteil von Mineralguss ist seine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Witterungseinflüsse. Sowohl bei hohen als auch bei niedrigen Temperaturen ist er resistent gegen Feuchtigkeit und UV-Strahlung und verformt sich kaum. Dies macht ihn zu einem idealen Werkstoff für den Einsatz im Freien oder in industriellen Anwendungen, bei denen hohe Temperaturen vorherrschen.  Mineralguss hat auch eine hohe chemische Beständigkeit. Er ist daher ideal für den Einsatz in der chemischen Industrie. Er ist beständig gegen eine Vielzahl von Chemikalien, darunter auch Säuren und Laugen. Daher eignet er sich für die Verarbeitung chemischer Produkte.

Insgesamt ist Mineralguss ein vielseitiger und leistungsfähiger Werkstoff. Im Maschinenbau wird er vor allem wegen seiner hohen Festigkeit und Witterungsbeständigkeit häufig eingesetzt.
Ökologisch gesehen: Im Vergleich zu Stahl- oder Gussteilen wird bei der Herstellung von Mineralguss deutlich weniger Energie benötigt. Lokale, natürliche Ressourcen werden optimal genutzt: Aus einem Kilo Rohmaterial wird ein Kilo Mineralgussteil mit minimalen Emissionen. Mineralguss kann recycelt werden.

Der Herstellungsprozess eines Maschinenbettes aus Mineralguss kann je nach Größe und Komplexität des Bettes variieren. Die folgenden Schritte werden jedoch im Allgemeinen befolgt:

Ein Formwerkzeug muss hergestellt werden, bevor mit dem Gießen begonnen werden kann. Dieses kann entweder aus Holz, Kunststoff oder Metall (oder aus einer Kombination dieser Materialien) bestehen und muss die gewünschte Form und Größe des Bettes aufweisen.
Die Form wird gereinigt und mit einem Trennmittel versehen. Dies erleichtert das Entfernen des Bettes (Mineralguss) nach dem Guss.
Die Zusammensetzung der Gussmasse ist vorzubereiten. Dabei werden Quarzsand und andere mineralische Stoffe mit einem Bindemittel wie Epoxidharz gemischt.
Die Gussmasse wird „kalt“ in die Form gegossen und (bis zur gewünschten Dicke) in einem Bett verteilt.
Das Bett wird auf einen festen Untergrund gestellt und die Form geschlossen.
Die Gussmasse wird dann zum Aushärten des Bindemittels erhitzt. Die Dauer dieses Vorgangs kann je nach Art des Bindemittels unterschiedlich sein.
Wenn das Bett ausreichend ausgehärtet ist, wird die Form entfernt. Das Bett wird von Unebenheiten und Rissen befreit.
Die Bettung wird dann bearbeitet, um die gewünschte Genauigkeit zu erreichen und eine glatte Oberfläche zu erhalten. Dies kann durch Fräsen, Schleifen oder andere Bearbeitungsmethoden geschehen.
Schließlich wird das Bett geprüft, um sicherzustellen, dass es den Anforderungen entspricht, bevor es an den Kunden ausgeliefert wird.


Es ist wichtig zu beachten, dass dieser Herstellungsprozess stark vereinfacht dargestellt wurde. In der Praxis können je nach Größe und Komplexität des Bettes weitere Schritte hinzukommen.